Лучшие IT-проекты / "Звезда"// Журнал CIO - Chief Information Officer - руководитель информационной службы № 1(68), 2008, с. 44-47.
Краткая информация о компании
Основными видами деятельности ОАО «Звезда» являются разработка, производство, реализация и сервисное обслуживание дизельных двигателей, дизель-генераторов и автоматизированных дизельных электростанций, дизель-редукторных и иных агрегатов, реверс-редукторных передач, поставка запасных частей, сервисное обслуживание и ремонт выпускаемой продукции.
Численность сотрудников — около 2 тыс. человек.
Проект — внедрение автоматизированной системы управления предприятием.
Поставщик решения — Infor.
Интегратор — «Фронтстеп».
Решение — Infor ERP SyteLine, v.7.04.
Цель проекта – повысить управляемость бизнес-процессами, автоматизировать процессы управления и повысить их прозрачность и эффективность
Результат — внедрение системы Infor ERP SyteLine, охватившей все процессы, связанные с управлением запасами, снабжением и сбытом, учетом хода производства, планированием производства и закупок. Более точное планирование производственной деятельности, что позволило начать работу по оптимизации оборотных средств. Появилась возможность обоснованно планировать увеличение объемов продаж. Обеспечена информационная прозрачность работы предприятия в режиме реального времени.
Реализация проекта
Завод «Звезда» существует более 70 лет, поэтому и бизнес-процессы, и процессы управления в период существования предприятия в новое время потребовали существенной модернизации.
Ранее, В 1990-х годах на ОАО «Звезда» использовалось решение BPCS. К 2005 году уже сформировался целый ряд аргументов в пользу смены ERP-системы. Во-первых, модель планирования производства, которая была реализована в системе, практически не использовалась в силу слабого ее соответствия реальной ситуации на заводе. Во-вторых, на тот момент решение BPCS уже морально и физически устарело, так как оно не только не соответствовало современным требованиям к поддерживаемым технологиям и интерфейсу ERP-систем, но и работало на довольно специфичном оборудовании (AS 400).
Основными проблемами, существовавшими на предприятии к моменту принятия решения о внедрении современной ERP-системы, являлись:
- переход производства от крупносерийного к производству (или сборке) под заказ;
- неритмичность продаж, не учитывающих возможности производства;
- расширение номенклатуры продукции в результате постоянных изменений существующих изделий под требования заказчика;
- слабый контроль увеличения запасов и объемов незавершенного производства;
- постоянные срывы сроков отгрузки продукции;
- сбыт продукции по ценам ниже себестоимости.
В качестве одного из средств улучшения управляемости процессов предприятия рассматривалось внедрение ERP-системы.
Выбор программных решений осуществлялся среди следующих ERP-систем: SAP ERP, Axapta (Microsoft Dynamics AX), Infor SyteLine ERP, адаптированный вариант «1С:Бухгалтерия 7.7».
Ключевыми критерия выбора являлись функциональность, стоимость и опыт реализации продвигаемых решений поставщиком. В конечном итоге предпочтение было отдано предложению «Фронтстепа» и ERP-системе SyteLine.
Кроме SyteLine в проекте были использованы еще два программных продукта — «1С:Бухгалтерия 7.7» и «Лоцман PDM»: первый — для ведения бухгалтерского учета, второй — для создания электронной базы по составам производимых на «Звезде» изделий.
В ходе внедрения ERP планировалось также реализовать систему интеграции с PDM.
Первоначально команда проекта состояла из 12 человек. Успешность проекта зависит напрямую от наличия качественной нормативно-справочной информации, поэтому создание электронной базы с составами изделий было одним из ключевых моментов. Создание электронной базы потребовало вовлечение конструкторов, технологов и нормировщиков в процесс переноса больших объемов данных с бумажных носителей в электронный вид. Эти задачи были решены путем выделения необходимых специалистов конструкторско-технологических служб в отдельный подпроект со своими задачами и системой мотивации. Общее количество людей в команде увеличилось до 26.
В ходе реализации проекта по внедрению ERP-системы пришлось учитывать целый ряд особенностей предприятия, например:
- средний возраст специалистов — 50 лет. Привычки и стереотипы мышления десятилетиями работающих на заводе людей становятся причиной их чрезвычайно серьезного сопротивления проектам автоматизации управления производством;
- качество и полнота НСИ по составам изделия не соответствуют современным требованиям. Работа в этом направлении ведется до сих пор.
Перечисленными факторами, в частности, были обусловлены следующие требования к проекту:
присутствие в команде сотрудников с гибким мышлением. При внедрении ERP-системы многие устоявшиеся механизмы взаимодействия, как внутри подразделений, так и между ними, существенно изменяются, и именно проектная команда в первую очередь должна адекватно воспринять такие изменения;
- простая и эффективная система мотивации членов команды проекта;
- наличие в команде ведения НСИ опытных сотрудников, мотивированных на результат;
- создание системы принятия оперативных решений в случае выявления несоответствия архивной НСИ по составам изделия информации из производства.
Последовательность этапов внедрения проекта не менялась. Незначительные корректировки в ходе выполнения работ в основном касались применения стандартной функциональности в сложившейся практике оперативной деятельности на тех или иных рабочих местах либо были связаны со сменой персонала в проектных группах.
В результате в системе Infor ERP SyteLine были запущены в эксплуатацию блоки продаж, закупок, учета складских движений, контроля над ходом производства, планирования производства и закупок. В системе «Лоцман» реализованы процедуры ввода состава изделий и процедура проведения изменений. Кроме того, были реализованы схемы интеграции программных продуктов SyteLine и «Лоцман», SyteLine и «1С:Бухгалтерия 7.7». Из системы «Лоцман» в SyteLine поступает информация о конструкторском составе изделия, маршрутах изготовления деталей, нормативах по труду и по материалам. Из SyteLine в «1С:Бухгалтерия 7.7» передается информация по закупкам и складским движениям.
В работу с этими функциональными блоками вовлечены следующие подразделения «Звезды»:
- снабжения;
- складское хозяйство;
- все производственные подразделения;
- производственно-диспетчерский отдел;
- коммерческая служба (служба сбыта);
- группа проекта из конструкторско-технологических подразделений;
- отдел труда и заработной платы;
- планово-экономический отдел;
- бухгалтерия;
- финансовый отдел.
Среди достигнутых результатов можно выделить повышение сбалансированности планирования производства. Кроме того, теперь планы закупок анализируются на предмет востребованности закупаемой номенклатуры. За счет своевременного выявления сверхнормативных запасов и их использования в производстве значительно сокращены затраты на закупки. Руководство завода теперь имеет возможность контролировать, по каким материалам нет движения, запасы каких деталей превысили норму, и почему это произошло. Кроме того, удалось получить инструмент, который обеспечивает повышение точности прогнозирования сроков выполнения заказов.
О конкретных финансовых результатах проекта можно будет говорить уже в начале следующего года.
Бизнес в целом остался прежним. Изменения происходят внутри. Этот проект можно рассматривать как один из серьезных толчков, которые приводят к цепочке непрерывных изменений. Например, сейчас специалисты «Звезды» работают над созданием модели по детальному планированию производства на одном из ключевых участков, который является «узким местом» в производственном процессе. Цель — повышение его производительности.
Многие решения, внедренные на заводе «Звезда», могут найти широкое применение, так как состав и состояние нормативной базы, определяющих «начинку» любой ERP-системы, у большинства машиностроительных предприятий схож. Тиражирование лучших решений возможно в рамках определенного типа производства (например, дискретного мелкосерийного или сборки под заказ).