Использование LEAN
Снижение производственных издержек и повышение качества продукции
Проведение экспресс диагностики Предприятия на предмет рациональности текущей организации деятельности.
Объектом диагностики может выступать как производственная, так и НЕ производственная деятельность Предприятия (от станков и рабочих до цехов и складов, от согласования планов до снабжения канцелярскими товарами и т.п.). В результате диагностики разрабатывается план мероприятий по повышению эффективности деятельности Предприятия с оценкой экономической выгоды и срока окупаемости (в рублях!). Степень участия внешних ресурсов (консультантов) варьируется по желанию Заказчика. В Зависимости от специфики Предприятия элементами данного плана могут быть следующие работы:
Проведение обучения принципам и методикам LEAN на практических примерах на Предприятии Заказчика
- Обучение собственников и управляющих бизнеса
- Обучение функциональных менеджеров
- Обучение рабочих
- Разработка и контроль выполнения плана обучения ВСЕХ сотрудников Предприятия
Рациональная организация рабочих мест (используется методика «5С»)
- Сортировка, по результатам которой на рабочем месте остаются только действительно необходимые вещи. Все прочее располагается за пределами рабочего места, либо утилизируется.
- Соблюдение порядка/Аккуратность – организация хранения необходимых вещей, которая позволяет быстро и просто их находить и использовать
- Содержание в чистоте/Уборка – постоянное поддержание чистоты и опрятности на рабочем месте
- Стандартизация/Поддержание порядка – необходимое условие для выполнения первых трех правил
- Совершенствование/Формирование привычки – воспитание привычки в точности выполнять установленные правила
Оптимизация материальных и информационных потоков по результатам детального анализа существующей инфраструктуры и процессов. Используется методика «картирования потока ценности» (Value Stream Mapping).
- Формальное количественное определение мер стоимости (как правило, используется время на перемещение, время на складирование, время наладки, время выполнения операций на станке и т.п.)
- Описывается текущая ситуация с количественным и качественным анализом эффективности процессов
- По результатам анализа разрабатывается описание желательных процессов
- Составляется детальный план мероприятий по переходу от текущих процессов к желаемым процессам. Контролируется выполнение составленного плана.
Снижение брака за счет выявления и устранения причин его возникновения и превентивно обслуживания оборудования (Total Production Maintenance - TPM)
- Идентификация и фиксация первопричин возникновения брака
- Ранжирование первопричин возникновения брака по частоте и критичности последствий
- Выявление способов устранения первопричин возникновения брака
- Приоритизация мероприятий по устранению брака по частоте, критичности и стоимости устранения
- Разработка детального плана мероприятий по снижению брака и контроль их выполнения
Сокращение длительности производственного цикла и снижение уровня запасов незавершенного производства за счет сокращение длительности переналадок. Методология SMED – Single Minute Exchange of Die («быстрая переналадка»)
- Выявление наиболее критичного оборудования («узких» мест)
- Детальный анализ процесса переналадки критичного оборудования
- Идентификация действий по переналадке, которые могут выполняться без остановки оборудования (внешняя переналадка). Анализ действий, которые не могут выполняться без остановки оборудования (внутренняя переналадка).
- Разработка методов снижение времени внутренней переналадки
- Приоритизация методов снижения времени внутренней переналадки по стоимости и ожидаемому эффекту
- Разработка детального плана мероприятий по реализации наиболее приоритетных способов снижения длительности внутренней переналадки. Контроль исполнения плана.
- Пересчет (сокращение) объемов партий запуска пропорционально сокращению стоимости переналадки относительно стоимости хранения запасов.
- Организация вытягивающей производственной системы планирования (Pull Planning System)
- Внедрение методов визуального управления производством, в том числе Kanban
- Балансировка мощностей производственных участков/цехов для обеспечения сглаженного материального потока мелкими партиями
- Адаптация производственных мощностей к колебаниям спроса путем оперативного пересчета такта производства.
- Организация производственных процессов, исключающих возможность возникновения брака (Poka-Yoka)
- Организация процесса постоянных улучшений (Kaizen)
Проведение совместных работ с группой Заказчика по внедрению методик LEAN. Поддержка расширения рамок проекта:
Версия для печати